充分利用矿物的等可浮性，采用阶段磨矿，部分混合浮选，在弱碱性介质中采用中性油作捕收剂，先浮铜钼，再用丁黄药及丁铵黑药选钴，选钴尾矿用弱磁选机选铁，铜钼混合精矿再磨，采用硫化纳抑铜浮钼分离选，铜钴精矿再磨再选，最后得到钴精矿和铜精矿的流程。
(二)关键技术
1.磨矿选别流程为一段磨矿，磨矿细度为-0.074m60%，部分混合浮选，铜、钴、钼、铁各粗精矿分别再磨再选的工艺流程。分别得到铜、钴、钼、铁四种合格精矿。一段磨矿分级及浮选主流程、铜铝钼混合精矿再磨再选按两个系列配置，钴粗精矿再磨再选、钼粗精矿再磨再选、磁选及铁精矿再磨再选按一个系列配置，一段磨矿分级选用MQY3600X6000湿式溢流型球磨机2台与φ710旋流器组闭路磨矿。
2.优化钢球补加方法，提高磨矿细度
针对废石的特殊性，为避免一段磨矿过程中”过磨”造成矿物泥化，影响精矿品位，在生产现场，采用磨矿介质合理装球方案及补加方案，有效避免次生矿泥的增加，提高磨矿细度，提高精矿品位。
3.与选矿药剂厂联合研发新型选矿药剂，提高选矿技术指标
应用新型药剂Y-68，WD-003起泡剂，提高Cu精矿品位和回收率，提高铜精矿中金银的含量。经过一系列新工艺，新药剂的运用，车间选矿生产技术经济指标稳定可靠，Cu精矿品位≥21%，铜回收率≥87%。同时针对特低品位钴资源回收一直未达到设计要求，2010年进行了选钴的工艺流程研究改造。降低石灰的用量，把铜精选尾矿并入钴精选，同时应用新药剂DK-1做调整剂，取得了钴精品位0.38%，回收率38%的指标。技术指标的稳定提高，极大限度提高了资源利用率;为企业创造了更好的效益。
同时该项钼目在金、银的回收上也取得了突破。2009年金在铜精矿中含量比2008年提高1.5g/吨，银提高3.5g/吨，全年增加黄金30公斤，银70公斤。全年仅此一项即可增加收入614万元。这其中采取的创新是提高磨矿分级效率，选用新型药剂Y-68提高金银回收率，同时随着原矿品位的降低，选矿比从77升到99，利于金银在铜精矿中的富集。
4.φ710旋流器在一段磨矿中的应用与实践
为提高旋流器的分级效率，进一步提高磨机产能，提高各项金属选矿回收率，减少设备维修维修费用，公司投资80万资金，在全国范围内率先引进海王新型φ710旋流器。项目完成后，磨矿细度从原来的55%提高到现在的58%，铜回收率提高了1.0%，同时铜精矿中金银含量较09年也有所提高。
5.选矿加工能源消耗上处于国内先进水平
该项目投产以来，能耗有所降低，采取的措施是在保证指标的前提下提高处理矿量，废石品位下降缩减局部流程，减少不需要的装机容量，同时根据实际情况合并再磨流程，减少磨机装机容量。
(三)工艺流程
特低品位高含泥铜、钼多金属矿山废石高效浮选流程图
低品位矿物资源浮选工艺设计指标
该技术已成功运用于马鞍坪矿山废石综合利用有限公司，解决矿山固体废弃物的二次再利用问题，并有效解决环境污染，堆放场地等问题。该公司铜精矿、钼精矿、铁精矿、钴精矿产品均在有色金属行业产品质量标准以内。通过实际生产证明其品级一流，质量稳定，完全能满足冶炼行业的需求。
会理县马鞍坪矿山废石综合利用有限公司实施6000吨/日的废石回收工程，总投资3.1亿元，建设周期1年，年盘活铜资源储量5000吨、铁资源15万吨，平均每年可实现销售收入30888万元，增值税2000万元，销售税金附加100万元，利润总额7932万元，税后利润6742万，投资回收期4年。
我国是世界第一大铜消费国，同时又是贫铜国家，铜矿资源禀赋差，难以满足国民经济建设和社会发展对金属铜的需求，资源紧缺形势日益加重，每年需从国外进口大量铜产品。铜矿资源是不可再生资源，但现有开发中的矿山堆积了大量废石和尾矿，其中残存的可再利用有价资源未被有效再利用。开发利用废石资源是资源型企业可持续发展的重要途径，也是资源综合利用的必然方向，还是不可推卸的社会责任。
我国矿产资源的品种虽丰富，且多为禀赋差的共(伴)生矿床，矿产资源总回收率不足40%，而共(伴)生资源的综合利用率低于20%。全国开展综合利用的国有矿山不到总数的10%，大量有用资源进入废石、尾矿中，形成应该但未被综合利用的二次矿产资源。
截止2005年，我国矿山尾矿、废石堆存数量已达约230亿吨，很多都未回收利用，大面积占用山林、荒地进行堆积，不仅造成环境污染、水土流失、地质次生灾害，甚至占用黑边有限耕地。钼前大多数矿山企业技术力量相对薄弱，科研条件较差，无能力从事废矿石回收利用工作。随着我国经济快速发展，可用矿产资源越来越少。同时全社会环保意识不断提高，资源和环境约束因素日益显现，对矿山废石的综合利用开始受到重视。本技术实现了低品位矿山废石的综合利用，可推广应用于同类矿山企业，对解决矿山固体废弃物的再利用，提高资源利用的综合技术水平，增加企业经济效益，有效减少环境污染，释放废石堆场占地具有重要的现实作用和长远意义。
